6063精密铝管车削加工零件低表面应力的使用性能要求,采用有限元和试验相结合的方法,对硬铝合金进行微米级的超精密车削仿真和试验.分析切削过程的切削力和切削温度,研究已加工表面残余应力产生的原因及残余应力的性质,得到切削深度和切削速度对已加工表面残余应力的影响规律.仿真结果表明:精密铝管金刚石刀具车削硬铝合金,切削温度低,切削力小,但是单位切削力大.切削力是已加工表面形成残余压应力的主导因素.表层残余应力随着切削深度的增加而变大,随着切削速度的增大反而有减小的趋势.在微米级硬铝合金的超精密切削过程中,切削深度对已加工表面残余应力的影响更为显著.进行微米级的超精密车削试验,采用XRD对表层残余应力进行测量,对有限元仿真结果进行了验证,铝合金具有一系列优良性能,如密度小、比强度和比刚度高、抗冲击性良好、耐腐蚀、耐磨及高的再生性等,被认为是实现轿车轻量化的首选材料。近年来,铝合金零部件在轿车中所占的比重不断增加,具有很大的开发潜力。本文首先综述了高强度铝合金塑性成形加工工艺的国内外发展概况以及存在的问题,围绕轿车零件7075(LC4)精密铝管高强度铝合金多层杯筒形零件和中高硅铝合金SC100-T6活塞尾的精密塑性成形新工艺的研究,采用塑性成形理论、有限元模拟和工艺试验相结合的方法,做了一系列的工作,成功地开发了安全气囊关键零件的流动控制成形工艺和活塞尾精密热模锻工艺。分析了轿车安全气囊气体发生器关键零件的结构和形状特征,设计了两种闭式反挤压成形工艺,并分析了它们的异同;提出了以闭式挤压为变形特点的流动控制成形时金属最后充满模腔部位的判据、流动控制成形力的计算模型,并建立了成形力的计算公式;对壳体锻件流动控制成形过程进行了刚塑性有限元模拟,分析了成形过程中的应力场、应变场、速度场的分布及力-行程曲线的变化,6063精密铝管提出了两种挤压凸模设计方案;在理论研究的基础上,对壳体和压盖进行了工艺试验,得到了优质精密锻件。对于中高硅铝合金零件,传统的方法是采用压铸工艺生产。近年来,随着轿车性能的不断提高,要求采用塑性成形工艺制造。 本文首先综述了高强度铝合金塑性成形加工工艺的国内外发展概况以及存在的问题,围绕轿车零件7075(LC4)精密铝管高强度铝合金多层杯筒形零件和中高硅铝合金SC100-T6活塞尾的精密塑性成形新工艺的研究,采用塑性成形理论、有限元模拟和工艺试验相结合的方法,做了一系列的工作,成功地开发了安全气囊关键零件的流动控制成形工艺和活塞尾精密热模锻工艺。分析了轿车安全气囊气体发生器关键零件的结构和形状特征,设计了两种闭式反挤压成形工艺,并分析了它们的异同;提出了以闭式挤压为变形特点的流动控制成形时金属最后充满模腔部位的判据、流动控制成形力的计算模型,并建立了成形力的计算公式;对壳体锻件流动控制成形过程进行了刚塑性有限元模拟,分析了成形过程中的应力场、应变场、速度场的分布及力-行程曲线的变化,提出了两种挤压凸模设计方案;在理论研究的基础上,对壳体和压盖进行了工艺试验,得到了优质精密锻件。对于中高硅铝合金零件,传统的方法是采用压铸工艺生产。近年来,随着轿车性能的不断提高,要求采用塑性成形工艺制造。 本文首先综述了高强度铝合金塑性成形加工工艺的国内外发展概况以及存在的问题,围绕轿车零件7075(LC4)精密铝管高强度铝合金多层杯筒形零件和中高硅铝合金SC100-T6活塞尾的精密塑性成形新工艺的研究,采用塑性成形理论、有限元模拟和工艺试验相结合的方法,做了一系列的工作,成功地开发了安全气囊关键零件的流动控制成形工艺和活塞尾精密热模锻工艺。分析了轿车安全气囊气体发生器关键零件的结构和形状特征,设计了两种闭式反挤压成形工艺,并分析了它们的异同;提出了以闭式挤压为变形特点的流动控制成形时金属最后充满模腔部位的判据、流动控制成形力的计算模型,并建立了成形力的计算公式;对壳体锻件流动控制成形过程进行了刚塑性有限元模拟,分析了成形过程中的应力场、应变场、速度场的分布及力-行程曲线的变化,提出了两种挤压凸模设计方案;在理论研究的基础上,对壳体和压盖进行了工艺试验,得到了优质精密锻件。对于中高硅铝合金零件,传统的方法是采用压铸工艺生产。近年来,随着轿车性能的不断提高,要求采用塑性成形工艺制造。 6063精密铝管 6063合金铝管